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Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

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Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

Dieses Instructable zeigt meine erste Bemühung beim Gewindeschneiden. Es schien vernünftig erfolgreich zu sein, und ich wollte nicht vergessen, was ich tat, so dass eine langfristige Aufzeichnung sollte für mich nützlich sein. Ich erwarte nicht, zu viel Gewindeschneiden in der Zukunft zu tun ???

Die Instructable gibt Details über die Herstellung ein Paar interne / externe metrische Gewinde in 1 "(25mm) Durchmesser Aluminiumrohr / Bar. Es deckt die Berechnungen, die Vorbereitung der Schneidwerkzeuge und den ganzen Job.Ich habe eine Myford ML10 mit einem Metrische Gewindespindel, aber nur ein paar Schritte werden spezifisch für diese Drehmaschine.

Schritt 3 erklärt genau, wie man die Bar und Rohr mit praktisch keine Mathematik beteiligt vorzubereiten. Ein Problem, ich bin ein absoluter Anfänger, so dass es wahrscheinlich Fehler und Beispiele für schlechte Praxis sind - seien Sie gewarnt, ich hoffe , dass die Kommentare von anderen Menschen, werden diese so markieren ich sie korrigieren kann.

Schritte:

  • Wahl der Tonhöhe
  • Mathematik - Entscheidung über die Gewindegröße und genau, wie die Schneidwerkzeuge zu bewegen, etc
  • Fadenschneideberechnungen ohne Mathematik!
  • Vorbereitung der Stange für Außengewinde
  • Schleifen eines externen HSS-Gewindeschneiders
  • Aufstellung der Drehspindel und Backgear
  • Schneiden des Außengewindes
  • Schleifen eines Innengewindeschneidwerkzeuges
  • Vorbereitung des Rohres für Innengewinde
  • Schneiden des Innengewindes
  • Endmontage

Hoffe, dies könnte jemand anderem helfen?

Schritt 1: Gewindeschneiden - Auswahl einer Tonhöhe

Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

Ich hatte einige Aluminium-Rohr und einige ähnlich große Aluminium-Bar.

Die Gewindegröße kommt in zwei Dimensionen, Gewindesteigung und Gewindedurchmesser. Ich beschloss, ein Gewinde mit einem Durchmesser von M23.6 und einem Abstand von 1 mm zu schneiden. Deshalb habe ich 1mm Pitch gewählt.

Auf einer Myford ML10 mit einer metrischen Gewindespindel (wie viele Drehmaschinen mit metrischen Gewindespindeln) sind einige Teilungen schmerzhaft, da der Gewindeindikator praktisch nutzlos ist. Ich werde nicht ausführlich erklären, warum dies ist, aber die Tabelle oben, zeigt, welche Threads einige nutzen können die Thread-Indikator (gelb hervorgehoben) und die nicht. Die Spalte "Numerator" ist der Schlüssel dazu. Wenn der Zähler einen Wert von "1" hat, dann ist diese Tonhöhe super-einfach, da Sie die Gewindespindel jederzeit einrasten können, ohne sich um die Gewindeanzeige überhaupt zu kümmern. (Umgekehrt, wenn der Zähler "4" oder mehr ist, ist der Gewindeindikator so schwer zu interpretieren, dass Sie die Gewindespindel dauerhaft festhalten und das Schneidwerkzeug zurück zum Anfang durch Umkehr der gesamten Drehmaschine zurückbringen müssen).

Also, ich schaute auf den Tisch und sah, dass ein Pitch von 1mm war einer der super-easy Stellplätze. Darüber hinaus ist die Mathematik fast alle auf der Tonhöhe basiert, so dass ein Wert von 1 mm war brillant aus diesem Blickwinkel (weniger Mathe zu tun! - siehe nächste Schritt).

Eine Teilung von 1mm ist entschieden!

Schritt 2: Mathematik des Gewindeschneidens

Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

Mein 25mm Außendurchmesser Rohr hatte eine recht dünne Wand (1,6 mm), so musste ich den Faden Durchmesser passt, um die. Die 25mm Stange würde immer Notwendigkeit, unten zu schneiden, also beeinflußte nicht die Wahl der Fadengröße. Das Innengewinde wird ab dem gewählten Durchmesser in das Metall geschnitten und schneidet nach außen zu einem größeren Durchmesser. Die Wahl einer Gewindegröße, die zu groß ist, würde eine papierdünne (oder schlechtere) Wanddicke bedeuten.

Die folgenden Mathematik scheint mir unvermeidlich, sobald Sie weg von den "Standard" -Fäden. Ich habe nicht ein 'Machinists Handbook' gesehen, vielleicht haben sie Tabellen für praktisch jeden Durchmesser? Kein Zweifel, es gibt Websites, die die Mathematik für Sie tun würde.

Überspringen Sie den Rest dieses Schrittes, wenn Sie durch die Mathematik gelangweilt - der nächste Schritt macht genau das gleiche, ohne jede Theorie!

____________________________

Die Steigung (1,0 mm für mich) diktiert die Dreieckshöhe des Hauptdreiecks (0,866 x die Steigung für ein 60-Grad-Gewinde). Für mich ist diese Dimension 0.866mm und die meisten anderen Mathematik basiert auf dieser Höhe.

Ich habe nicht schneiden einen Radius / flach an der Unterseite des externen oder internen Fäden. In der Theorie, würde ein bestimmtes HSS-Schneidwerkzeug für jede Gewindesteigung gemacht werden, um das richtige Profil zu erreichen - sowohl meine internen und externen Schneidwerkzeuge waren so scharf wie ich sie machen konnte, so dass der 60-Grad-Winkel ging auf die Unterseite des Gewindes . Dies hat keinen Einfluss auf die Mathematik.

In einer Hinsicht ist der Fadendurchmesser nicht so offensichtlich wie es scheint! Zum Beispiel einen M10-Thread:

  • Man könnte erwarten, dass eine M10-Schraube 10,0 mm über die Spitzen der Dreiecke, die das Gewinde bilden. Das ist nicht wahr. Es ist 10.0mm über die Wohnungen, die an den Spitzen der Fäden vorhanden sind. Das Gewindeprofil ist kein Dreieck. Es ist ein flaches Dreieck, in dem das Dreieck um 1/8 seiner Höhe abgehackt wurde. (Die Breite der Fläche beträgt daher 1/8 der Gewindesteigung).
  • Man könnte erwarten, dass eine M10 Mutter bis 10.0mm auf die Basis des Dreiecks, die den Faden bildet. Das ist nicht wahr. Es ist 10,0 mm über den Ebenen, die (oder sollten) an der Unterseite des Gewindes sein. Sie sollten eine flache Basis haben, 1/8 der Fadenhöhe oben vom Punkt des Dreiecks.

Bei der Planung der Größe eines Innengewindes gibt es eine weitere Größenvariation:

  • Man könnte erwarten, dass das Dreieck, das eine M10-Mutter bildet, einen spitzen Gipfel hat, aber stark um 1/4 der Dreieckshöhe abgeflacht ist. So ist die tatsächliche Höhe des Metallgewindes in einer richtig geformten Mutter 5/8 der vollen Dreieckshöhe (1/8 'verloren' aufgrund der flachen an der Unterseite des Fadens und 1/4 'verloren' aufgrund der flachen -Top des Gewindes).

Was bedeutet das alles für mich? Ich setzte mich auf eine Fadengröße von M23.6. Bei der Mathematik (siehe unten) bedeutete das, dass ich viel Fleisch in den Röhrenwänden übrig hatte.

Hier ist die Mathematik:

1/8 von 0,866 = 0,108 mm
5/8 von 0,866 = 0,541 mm
7/8 von 0,866 = 0,758 mm

Rohr tiefste Schnitt (Unterseite des Dreiecks) = 23,6 + 0.108 + 0.108 = 23.82mm
Rohrinnendurchmesser (an der flachen Oberseite) = 23,6 - 0,541-0,541 = 22.52mm

Bar größte Durchmesser (auf der flachen Oberseite) = 23.60mm
Bar kleinsten Durchmesser (an der Unterseite des Dreiecks) = 23,6 - 0,758 bis 0,758 = 22.08mm

Die obigen sind die Größen, die für das Vorbereiten des Stabes und des Rohres zum Gewindeschneiden benötigt werden. (Die Additionen / Subtraktionen werden zweimal durchgeführt, da der Durchmesser aus Fäden an beiden Seiten des Rohres / Stabs besteht)

Endlich. Mit all dieser Geometrie wissen wir genau, wie tief unsere Fäden zu schneiden, die für das Bewegen des Werkzeugs in / out durch die richtige Menge nützlich ist.

Der obere Schlitten ist beim Schneiden der Gewinde um 29,5 ° abgewinkelt, so dass das Werkzeug nur an einer seiner Kanten schneidet (und nicht eintaucht). Dies ermöglicht es dem geschnittenen Material, das Werkzeug leichter zu entfernen (und hat weniger Belastung für das Werkzeug). Da dieser Winkel zu den Seiten des Dreiecks parallel ist, sind die Abstände zur Bewegung des oberen Schlittens auf die Länge der Dreieckseite (in meinem Fall 1 mm) und nicht auf die Höhe des Dreiecks (0,866 mm) bezogen Andere Berechnungen oben.

Beim Schneiden des Außengewindes in die Stange muss sich der obere Schieber um 7/8 der 1 mm Steigung (dh 0,875 mm) bewegen. Auf der ML10, das sind 44 Abteilungen auf dem oberen Dia-Dial.

Beim Schneiden des Innengewindes im Rohr muss der obere Schieber um 3/4 der 1mm Steigung (dh 0,75mm) herausgezogen werden. Auf der ML 10 sind es 38 Divisionen auf dem Zifferblatt).

Schritt 3: Gewindeschneiden Berechnungen ohne Mathematik!

Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

Ignorieren alle mathematischen Details. Wählen Sie einen Pitch und Durchmesser, einen Taschenrechner und stecken Sie die beiden Werte in die Formeln in das Diagramm oben. Um dumme Ergebnisse zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass Sie das Multiplikationsbit zuerst (zB 1.5155 x P) tun, dann tun Sie die Addition / Subtraktion!

Schritt 4: Vorbereiten der Stange für Gewinde

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Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

Bei den bekannten Durchmessern den Außendurchmesser verdrehen. Lassen Sie ein schönes Ende - es bildet die "Wohnungen" an der Oberseite des Fadens.

Ich benutzte ein Trennwerkzeug, um die Einlauf- und Auslaufbereiche zu bilden. Ich bin nicht sicher, was die beste Praxis für dieses ist. Ich weiß, dass irgendeine Art von Fase manchmal verwendet wird - nicht sicher darüber.

Schritt 5: Schleifen eines externen HSS-Schneidwerkzeuges

Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

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Ich wollte in der Lage sein, das Werkzeug Schneidfäden in der Nähe des Futters haben, so dass ich das 60-Grad-Dreieck auf einer Basis, die bei 10 Grad schräg war.

Um eine Vorstellung davon zu bekommen, was mein Threading-Tool aussehen sollte, habe ich ein DTP-Programm verwendet, um die Form zu verspotten. Die Zeilen in der DTP-Datei werden auf 70 Grad und 130 Grad gedreht, dann ausgerichtet, um das Rechteck zu berühren.

Nach vielen mentalen Folterungen habe ich herausgefunden, welcher Winkel der HSS-Werkzeugstahl auf der Schleifmaschine gehalten werden musste, um die gewünschte Form zu erzeugen. Dann habe ich die DTP-Software verwendet, um viele parallele Linien an den zwei notwendigen Winkeln zu erzeugen (siehe Fotos). Ich steckte diese auf die Werkzeugschleifmaschine und arbeitete dann hart, um das Werkzeug immer aufzurichten. Die Werkzeugaufnahme ist abgewinkelt, um eine gewisse Erleichterung zu erzielen, wenn das Werkzeug fest auf der (kleinen) Werkzeugauflage (5 bis 10 Grad) gehalten wird. Ich muss eine größere Plattform für die Schleifer!

Die Form schien ideal, mit einer schrägen was bedeutete , dass ich die Werkzeugstütze im perfekten Winkel einstellen könnte nahe dem Spannfutter (siehe "Abschneiden des Außengewinde" Schritt) zu schneiden.

Schritt 6: Aufstellung der Drehspindel und Backgear

Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

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SCHALTEN

Das ML10-Handbuch zeigt die Gangwechsel, die auf einer metrischen Gewindespindel benötigt werden, um eine Teilung von 1 mm zu erhalten.

60T und 40T auf dem ersten Bolzen, 45T und jedem kleinen Abstandszahnrad auf dem zweiten Bolzen und 50T auf der Leitspindel.

Die Verwendung des kleinen Abstandszahnrades und die Position des Leitspindel-Abstandshalters sind in den Fotos zu sehen.

Ich nehme nicht die Bolzen vom Banjo, einfach die Schrauben der Bolzen lösen und von den Bolzen abrutschen. Ich lasse die Bolzen ab und falle herum, bis alles in Ordnung ist. Ich vergewissere mich, dass es ein wenig schlaff in der Verzahnung aller Zahnräder (ich denke, dies könnte erreicht werden, indem Papier oder Folie zwischen den Zahnrädern, wenn Sie die Bolzen Zahnräder - ich nur stellen Sie sicher, dass es ein wenig " ). Schließlich drehe ich das Banjo, um das 25T-Spindelgetriebe mit dem 60T-Zahnrad auf Bolzen 1 in Eingriff zu bringen - und dann das Banjo-Klemmgetriebe anziehen.

Einiges Fett kann auf den Zahnradzähnen verwendet werden, um sie ein wenig zu beruhigen.

BACKGEAR

Um die Maschine langsamer zu schneiden, wird das Backgear-System verwendet. Um dies zu ermöglichen, werden die folgenden Schritte durchgeführt:

  • Der "spezielle" kurze Inbusschlüssel wird verwendet, um die Schraube am Bullenrad abzunehmen
  • Die Zähne, die mit dem bronzenen Zahnrad in Eingriff stehen, werden zurückgezogen und die Schraube wieder festgezogen.
  • Die Muttermutter der Hinterradwelle wird gelockert und mit dem Stierrad und dem Bronzengang in Eingriff gebracht - dann wieder angezogen
  • Die Hinterradwelle ist geschmiert
  • Die Riemenscheibe wird über seinen Ölnippel geschmiert (beachten Sie, dass dies ÖL nicht fett ist)
  • Schließlich wird die gesamte Anordnung von Hand gedreht, um sicherzustellen, dass alles richtig ist, vor dem Einschalten.

TESTEN

Beim Einschalten der Drehmaschine wird ein normaler Klang erzeugt. Aus den Getriebesätzen, die sich nun im Antriebsstrang befinden, klingt viel mehr.

Wenn der Halbmutterhebel an der Schürze eingerastet ist, fährt die Schürze / Querschlitten langsam zum Futter hin.

Schritt 7: Schneiden des Außengewindes

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Der obere Schlitten wird auf 29,5 Grad gedreht (siehe Fotos), und das Schneidwerkzeug wird parallel zum Werkstück so positioniert, dass es die Gewinde symmetrisch schneidet (daher ist das Werkzeug bei meinem schiefen Schneidwerkzeug um 10 ° abgewinkelt).

Ich kann den Nullpunkt meines Kreuzschlittens einstellen, also habe ich die obere Folie auf Null gestellt, den Querschlitten eingeführt, bis die Spitze des Werkzeugs die Außenseite des Werkstücks berührte - und den Kreuzschlittenwähler auf Null stellen.

Dann ist es ziemlich einfach.

  • Bewegen Sie die Schürze ein Stück zu dem Reitstock
  • Vergewissern Sie sich, dass der Kreuzschlitten auf Null gestellt ist
  • Bewegen Sie den oberen Schlitten in die gewünschte Schnitttiefe
  • Den halbmutigen Hebel betätigen (die Mine schaltete sich manchmal nicht vollständig ein, so dass ich sicher war, dass ich genug Abstand hatte, bevor das Schneiden begonnen hatte, nur um mir eine Chance zu geben, es wieder einzuschalten, falls nötig). Ich hatte keine Sorgen über die Thread-Indikator für diese gewählte Tonhöhe von 1 mm.
  • Beobachten Sie das Werkzeug, wie es schneidet (sollte nur auf der linken Kante aufgrund der Winkeloberseite schneiden)
  • Wenn das Werkzeug das Schneiden am Ende des Gewindeabschnitts stoppt, den Halbringhebel abziehen.
  • Ziehen Sie den Kreuzschlitten zurück, um die Arbeit zu löschen, und ziehen Sie dann die Schürze zurück zum Reitstockende des Auftrags (nicht den oberen Schiebegriff berühren)
  • Wiederholen, bis fertig

Als total Anfänger, war ich überrascht, wie stark das Schneiden, wie der Faden wurde tiefer. Dies ist aufgrund der erhöhten Breite der Schneidfläche ziemlich offensichtlich! Ich habe nicht wirklich die Tiefe des Schnittes viel angepasst, aber realisieren, dass ich mit einem tieferen Schnitt begonnen haben könnte und dann reduzierte es beträchtlich, als ich nahe am Ende des Jobs kam. Irgendwo habe ich gelesen, dass Sie den letzten normalen Pass ein Tausend oder so kurz, dann machen Sie einen letzten Einsturz Schnitt mit dem Querschlitten, um ein schönes Ende zu verlassen.

Ich benutzte die berechnete Dimension zu wissen, wann die obere Folie zu stoppen. Ich bin nicht davon überzeugt, dass ich alles richtig gemacht habe, denn die Fäden schienen sehr scharf zu sein, ohne wirklichen Nachweis einer flachen Oberseite (ich säuberte den Faden oben später). Allerdings ist der letzte Job schön und eng anliegend, also denke ich, dass die Grundlagen richtig sind?

Schritt 8: Schleifen eines Innengewindeschneidwerkzeuges

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Ich hatte kein Innengewindeschneidwerkzeug, deshalb habe ich eine selbstgearbeitete Werkzeughalterleiste (die für die Hinterschneidung gemacht wurde) angepasst.

Dieser Tool-Halter hat ein 3/16 "Loch durch sie, so dass ich eine gebrochene 3/16" Bohrer, um ein 60-Grad-Schneidwerkzeug zu machen.

Es Boden ziemlich schnell, so dass ich vermutete, dass es wahrscheinlich eine hohe Kohlenstoff-Bohrer anstatt HSS. Ich bin nicht ganz sicher, über all dies, so dass ich dachte, ich würde härten und Temperament der Spitze.

Ich erhitzte es bis zu Kirsche-rot und tauchte es in Wasser - kein Problem. Um es zu temperieren, wollte ich die Farbveränderung mit dem Werkzeug beurteilen, beginnend mit einem Hochglanz (ich sammle das ist, was du zu tun hast - es aufheizen, bis sich die Oberflächenfarbe ändert). Allerdings war mein gehärtetes Schneidwerkzeug ziemlich schwarz und ich war nicht sicher, wie es glänzend zu machen! Ich habe nicht die Mühe am Ende, ich habe es nur in seinem gehärteten Zustand - das Aluminium würde nicht Steuern das Schneidwerkzeug zu viel.

Schritt 9: Vorbereiten des Rohres zum Gewindeschneiden

Gewindeschneiden - innen und außen auf einer Myford ML10 Drehmaschine

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Als ich die Drehbank kaufte, kam es mit einer seltsam geformten langweiligen Bar. Das machte den Job.

Zuerst gelang es mir, das Rohr mit der Bohrstange auf die richtige Abmessung zu bohren, um es dann zu "entlasten" und die Innenrille zwischen 15mm und 20mm innen zu erzeugen.

Ich benutzte eine adaptierte digitale Reifenlehre (magnetische Befestigung), die die Arbeit erleichtert - zumal die Dimensionen nicht kritisch waren:

  • Vor dem Start ist das Messgerät durch das Auge zu entfernen, wenn die Bohrstangenspitze nur am Rand des Werkstücks liegt

Dann:

  • Verwenden Sie die obere Folie, um die Bar-Spitze auf die gewünschte Schnitttiefe zu bringen
  • Bewegen Sie die Schürze zu schneiden die 3mm für die "Start-Groove"
  • Bewegen Sie die obere Folie, so dass es das Werkstück freigibt
  • Bewegen Sie die Schürze, bis die digitale Anzeige 15mm liest
  • Bewegen Sie den oberen Schieber wieder auf die Schnitttiefe
  • Bewegen Sie die Schürze auf 20mm
  • Bewegen Sie den oberen Schieber, um das Werkstück zu entfernen, und drehen Sie die Schürze auf den Reitstock, bis sie aus dem Werkstück ist
  • ... wiederholen, bis die gewünschte Tiefe erreicht ist

Schritt 10: Innengewinde abschneiden

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Zuerst habe ich den Winkel des Oberschlittens auf 29,5 Grad eingestellt (siehe Foto) und das Gewindeschneidwerkzeug (in seine Leiste gesteckt) im richtigen Winkel montiert, um eine symmetrische Gewindeform zu erhalten.

Zeroed sowohl die Querschlitten und oberen Schieber, um die innere Oberfläche des Rohres berühren.

Dann:

  • Achten Sie darauf, dass die Schürze gut vom Werkstück entfernt ist - zum Reitstock hin
  • Nullpunkt der Querschlitten
  • Stellen Sie den oberen Schlitten ein, um die gewünschte Schnitttiefe zu erhalten
  • Betätigen Sie den Haltemutterhebel und stellen Sie sicher, dass er richtig eingerastet ist
  • Beobachten Sie die Tiefenlehre gehen von einem negativen Wert, durch 0mm und starten Gewinde schneiden nach 3mm. Die Vorderkante des Schneidwerkzeuges sollte den Schnitt machen.
  • Halten Sie den Schnitt bis 15mm erreicht - lösen Sie die Halbmuttern
  • Wickeln Sie den Querschlitten ein, um sicherzustellen, dass das Schneidwerkzeug das Werkstück freigibt
  • Bewegen Sie die Schürze zurück zum Anfang

Halten Sie fort, bis die berechnete Schnitttiefe auf dem oberen Schieber erreicht ist - dies sollte mit dem Berühren des Bodens in den ersten 3 mm des Rohres zusammenfallen.

Wiederum waren die späteren Schnitte aufgrund der vergrößerten Schnittbreite wesentlich schlechter, da das Gewindewerkzeug tiefer in das Werkstück hineinschnitt. Ich hätte wahrscheinlich die Schnitttiefe in diesem späteren Stadium mehr als ich vermindert haben sollen.

Schritt 11: Endmontage

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Das erste Anbringen der Gewindestange in das Rohr hat nicht funktioniert! Ich dachte, es gäbe zwei mögliche Fehler:

  • Die Messung über die äußeren Fäden gab mir eine Lesung, die zu groß war von 0,1 mm oder so. Die Fäden sahen auch ohne flache Oberseite aus. Nicht ganz sicher, wie dies geschah! Ich re-chucked die Bar (nicht gut) und nahm die Fäden nach unten von etwa 0,1 mm.
  • Ich hatte durcheinander gebracht die halben Nüsse auf ein paar Gelegenheiten, die einige Kummer am Anfang des internen Thread verursacht. Um die Montage zu erleichtern, trennte ich den 3mm Reliefschnitt vom Anfang des Innengewindes - und damit den schlechten Fadenstart, den die Halbschraubenfehler verursacht haben.

Das genügte, um die Teile zusammenzuschrauben. Nicht besonders reibungslos, aber gut genug.

Im Allgemeinen war ich nicht mit der Qualität der Oberfläche überglücklich. Ich habe nicht am Ende des Gewindeschneidens einen kleinen "Polierschnitt" genommen, und einige meiner Schnitttiefen waren zu groß, ich bin sicher. Dies bedeutete, dass das Aluminium etwas Grat und ein schlechteres Finish hatte, als ich es gerne hätte.

Um das Finish zu verbessern, habe ich das Gewinde mit Brasso "geschmiert" (Metallpolitur - leichte Scheuermittel) und die Gewinde ein paar Mal verschraubt / abgeschraubt.

Das Reinigen und Ölen der Fäden hinterließ dann einen seidenweichen Sitz auf dem Gewinde.

Im Allgemeinen denke ich, die Grundlagen sind gesund, aber (wie immer) mehrere Lernpunkte für meinen nächsten Versuch!

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