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USB-Lautstärkeregler

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USB-Lautstärkeregler

Ein USB-Lautstärkeregler ermöglicht die Feinabstimmung Ihrer Musik auf Ihrem Computer. Anstatt die Tasten auf der oberen rechten Seite der Macbook-Tastatur Ich mag einen physischen Knopf verwenden. Ich beschloss, mein eigenes zu machen :)

Schritt 1: Die Elektronik

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Emulieren einer Tastatur ist relativ einfach und einfach mit Hilfe eines Trinket. Der USB-Port des Trinkets dient zum Hochladen des Codes, kann aber auch für einige grundlegende USB 1.1-Geräte (z. B. einen Lautstärkeregler) verwendet werden. Da ich mir einen physikalischen Drehknopf gewünscht habe, entschied ich mich, einen Drehgeber als Eingang zu verwenden.

Ich beschloss, die Pro Trinket kaufen, mehr Pins, so dass eine Erweiterung später möglich wäre.

Die Drehgeber-Pins sind wie in der Abbildung gezeigt angeschlossen: gemeinsamer Pin auf Masse, Pin "A" des Signal Encoders auf Pin # 0 und "B" auf Pin 2. Für eine zusätzliche Stummschaltung ist der letzte Pin des Encoders mit Pin # 1 verbunden. Ich habe Pin 3, 4 & 5 auf der Pro Trinket. Solange Sie sicherstellen, dass die Pins den Pins in Ihrem Code entsprechen, ist es ok, auf einen anderen Satz umzuschalten.

Der nächste Schritt wäre das Hochladen des Codes und Testen. Adafruit machte ein großes turorial auf dem:

Https: //learn.adafruit.com/trinket-usb-volume-knob ...

Laden Sie die neueste Trinket-Bibliothek herunter, installieren Sie sie in Arduino, kopieren Sie den Code von ihrer Website (passen Sie sie an, wenn Sie zusätzliche Features wünschen) und laden Sie die Skizze hoch

Schritt 2: ENCLOSURE DESIGN

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Die 5 Gehäuseteile wurden in Rhino entworfen. Bestehend aus einer unteren und oberen Aluminium-Gehäuse (CNC gefräst), eine hölzerne Abdeckung (CNC gefräst), ein Acryl / Aluminium-Knopf und der Schmuckstück. Alles wird mit Senkkopfschrauben M3 zusammengehalten.

Die Holzabdeckung sollte die Wellen des Schalls darstellen. Diese wurden tatsächlich in Kombination mit dem CAM-generierten Code für die CNC-Mühle modelliert. Inspiration wurde in parametrisch gestalteten Wellen gefunden.

Schritt 3: CNC-Bearbeitung der Holzabdeckung mit RhinoCAM

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In diesem Schritt für Schritt Screenshot-Übersicht werde ich den Prozess erklären. Alle Werkzeugwege wurden direkt in RhinoCAM erstellt und in eine .iso-Datei exportiert; Der gcode. Dieser Code wird dann von meiner CNC-Fräsmaschine in Mach3 interpretiert

Diese kurze RhinoCAM Tutorial konzentriert sich auf die wichtigsten Schritte des Prozesses. Für die Verwendung von RhinoCAM müssen Sie außerdem Ihre Maschinenparameter, Werkzeugparameter, Schnittparameter (Schnitttiefe, Ein- und Ausstieg des Werkzeugs usw.) und eine Werknull einstellen. Dies hängt natürlich von der von Ihnen ausgewählten Maschine, Schneidwerkzeugen und Material ab.

In der PMB arbeitet die CNC-Mühle mit Werkzeugwegpfaden oder Parallelstrategie-Werkzeugwegen. Dies kann dazu führen, dass einige unerwünschte Textur in das Material (je feiner der Abstand zwischen Werkzeugweg und kleiner die Schneide, desto weniger Textur werden wir sehen) Ich machte mich auf der Suche nach einer anderen Art zu mahlen. Wäre es möglich, jede Welle in einem einzigen Werkzeugweg zu mahlen? Nach einigen Recherchen habe ich herausgefunden, das Plug-In "RhinoCAM" würde mir erlauben, einen Code zu machen, um alles in einem Zug zu mahlen. Es ist ein sehr schönes Tutorial online erklärt den Prozess. Der Autor fordert Prozess wird "IsocurveTexture" genannt , und es gibt ein Tutorial in diese Links gilt : http://www.christopherwhitelaw.us/?p=866

Schritt 4: NURBS SCHRITT 1 | 2 | 3

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Schritt 1: Die Kurven für die doppelte Fläche wurden zusammen mit dem Gesamtdesign erstellt. Ich begann mit einer Konturkurve und 2 Führungskurven für eine Patchfläche.

Schritt 2: Die doppelt gekrümmte Oberseite wurde mit einer Patchfläche hergestellt, wobei die Seite mit einer Extrusion eine Konturkurve und der Boden aus einer beschnittenen ebenen Oberfläche bildete. Dies schafft eine geschlossene polysurface.

Schritt 3: Die Gravurlinien werden mit Hilfe einer Käfigbearbeitung erstellt. Ein Satz von Polylinien wird in eine feste Menge von Kontrollpunkten unterteilt. Der Käfig (schwarze Linie) bearbeitet mehrere Punkte gleichzeitig, was zu einer fließenden Charakteristik (blaue Linien) führt. Ich habe auch mit Heuschrecke experimentiert, um Grenzregionen (weiße Linien) zu schaffen. Später entschied ich mich, nur die singulären Isokurven im Mahlprozess anstelle der Grenzregionen zu verwenden.

Schritt 5: CNC-SCHRITTE

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Schritt 1: Wählen Sie Ihre Kurven und Geometrie auf CNC. Aus dem Hauptdesign habe ich die obere Abdeckung mit allen notwendigen Kurven in eine neue Datei kopiert, um die Fräsvorgänge zu starten.

Schritt 2: Da ich einen dickeren Frieden von Tasmanian Blackwood verwendete, musste ich zuerst die Gesamtdicke der Planke reduzieren. Dies erfolgte in einem groben Schneidvorgang. Das größte Werkzeug, das ich habe (10 mm Schaftfräser), mahlt große Materialstücke spiralförmig. Ich beendete mit einer rauen Kuppelform. Die RhinoCAM-Simulation zeigt die letzten Fräswege.

Schritt 3: Eine 6 mm Kugelschlaufe schafft die doppelt gewölbte Kuppelform aus dem Rohrohling. In einem parallelen Fertigungsweg (Kletterschnitt, um eine gute Oberflächengüte zu erzielen!) Wurde die Kuppelform gefräst. Einige leichte Schleifen vor dem nächsten Schritt führte zu einer glatten doppelt gekrümmten Oberfläche.

Schritt 4: Der dekorative Kräuselungseffekt entstand mit derselben Kugelmühle. Sie wurden mit einem gravierenden Werkzeugweg, etwas anders als das Tutorial erstellt. Wegen der doppelt gekrümmten Oberfläche scheinen alle Wellen in die Oberfläche einzudringen.

Schritt 5: Der Innenring und die Außenkontur wurden in einem Profiliervorgang mit einem 2,5 mm Schaftfräser geschnitten. Das Teil wurde wieder leicht geschliffen, aus der Maschine entfernt und fertig mit etwas Öl und Wachs.

Schritt 6: ERGEBNIS

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Die geölte und gewachste obere Abdeckung.

Schritt 7: ALUMINIUM GEHÄUSE

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Ich hätte das Aluminiumgehäuse auf der gleichen Maschine wie die Holzabdeckung gefräst haben können, aber ich entschloss mich dazu auf der Maschine in meiner Werkstatt. Sehr genau und schnell :)

Schritt 8: DER KNOPF

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Der Drehknopf wurde zuerst in 2 separaten Teil gedreht. Ein Acrylring zuerst und zweitens ein Aluminiumzylinder. Zusammengepresst bildeten sie den Knauf. Ich dachte zuerst, mit einer kleinen Stellschraube, um den Drehknopf auf dem Encoder zu montieren. Um keine Unvollkommenheiten zu zeigen, entschied ich mich, den Knauf mit einer kleinen Blattfeder zu drücken.

Schritt 9: ZUSAMMENBAU

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Ich beschloss, einen NEOPIXEL LED Ring hinzuzufügen, um die Ästhetik zu verbessern. Der Code wurde angepasst, um die Farbe jedes Neupixels entsprechend der Position des Lautstärkereglers anzupassen.

All die Anstrengung führte zu einem funktionellen und ästhetischen Schreibtisch Zubehör

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